三菱工業機器人在注塑機上下料的運用
注塑成型現在運用十分廣泛，注射成型進程大致可分為以下6個進程合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出;制品取出工序大多是人作業業，也就開注塑完結開模后由人工從模具內取出制品，稍智能一點的注塑機也出現由兩三個伺服組成的X、Y、Z三個方向的簡易型取料機械手，這種機械手安裝在注塑機頂部，替代人工取工件作業。可是在許多時分因為產品結構要求需要在注塑前要在模具特定的方位刺進其它零件如：鐵片、鏍母、鏍釘等;把這些零件放入模具型腔與塑料件一同成型成為一體，這種零件在豐達電機塑工廠比較常見，豐達電機是專業做音響、耳機、喇叭等設備，喇叭殼體有現個兩個銅片要注塑固定在殼體以便后邊工序焊接電線作業;這種要在注塑前在模具型腔內刺進四個焊線用的端子銅片,(模具一次成型兩個制品，一個制品需要裝兩個端子片,總共四個端子片);這種簡易型機械手完結不了的作業，只能是人工來完結;可是人工操作有時失誤會把端子放錯穴道，因為端子有分左右形狀，左右端子片放錯時合模后會把模具壓壞的結果;
為了習慣客戶要求選用三菱機器人取代人作業業，防止作業進程中出錯形成的結果、也是節約人力。本文是基于三菱FA產品及三菱ROBOTRV12SL在注塑機床上料、取料論述其技能關鍵。
設備闡明:
設備組成由振蕩盤、機器人、輸送線三個部份組成;
振蕩盤：振蕩盤料斗下面有個脈沖電磁鐵，能夠使料斗作筆直方向做扭擺振蕩。料斗內端子片，因為遭到這種振蕩而沿螺旋軌跡上升。在上升的進程中經過一系列軌跡的挑選或許姿態改變，零件能夠依照拼裝或許加工的要求呈一致狀況主動進入拼裝或許加工方位。其作業意圖是經過振蕩將無序工件主動有序定向排列整齊、精確地輸送到下道工序。因而能夠把它裝備作為機器人的送料體系。如下圖：
機器人：機器人軸6法蘭端裝有特制的抓手，機器人動作流程取料—等候1#注塑機開模----進入模具內取成器---插工件----退出模具----合模取料—等候2#注塑機開模----進入模具內取成器---插工件----退出模具----合模重復循環作業
現場圖片：
體系結構
一般來講決議機器人最重要的三個要素有：1、可轉移分量，2、最大作業半徑,3、重復定位精度;
1、可轉移分量
本事例抓手分量加產品分量大約6KG
2、最大作業半徑
機器人作業半徑決議兩臺機床的間隔，但兩臺機床間距(以模具中心)最小只能到2600mm。
3、重復定位精度
在本事例中精度要求最高的就是將4個工件一次性刺進模具孔內
工件刺進模具部份的尺度及公役
圖片上看出工件厚度是0.8正負3個絲，而模具的孔寬0.9mm孔長5.5mm，注塑機回收由此可看出工件刺進孔內涵孔內上下左右活動量只有0.05mm;并且是一次刺進4個，這對機械人的X、Y、Z、座標以及抓手東西A、B、C姿態的重復定位精度要求十分高。
結合以上三點三菱機器人RV-12SL能夠滿足要求;
機器人外圍設備：如工件預排例由三菱L系列PLC操控，擔任振蕩盤排料控及兩臺機床開模、合模檢測，作為ROBOT與機床的協調操控。
