注塑工藝及塑膠產品常見缺陷
注塑工藝是一種廣泛應用于工業生產中的塑料成型方法，但在生產過程中，由于各種原因，常常會出現一些缺陷，影響產品的質量和性能。以下是根據搜索結果整理的一些常見的注塑工藝缺陷及其原因分析。
缺陷一：注塑不滿（缺膠）
原因分析：
澆注系統設計不合理，例如澆口不平行或不在壁厚部位4。
模具排氣結構不良4。
熔體中的雜質或冷料阻塞流道4。
模具溫度未達到要求4。
原材料中雜質或再生料過多4。
注塑機方面的問題，如注射量不足、噴嘴堵塞、原料供應不足等4。
成型操作方面的問題，如模具溫度過低、注射壓力太低等4。
缺陷二：溢邊（飛邊、披鋒）
原因分析：
注塑壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，造成內應力過大而開裂3。
注射速度過快，導致塑料未能完全充滿模腔，多余的塑料溢出并在分型線或模具密封面上形成薄薄的膠料6。
模具設計問題，如分型面不平整或模具密封不良6。
注塑機方面的問題，如注射壓力過大、噴嘴孔不合適等6。
缺陷三：色差
原因分析：
原材料方面的因素，包括色粉更換、塑膠材料牌號更改、定型劑更換等4。
原材料品種不同，如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差4。
設備工藝原因，如料筒未清干凈、烘料斗有灰塵、模具有油污等4。
色粉本身的因素，有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變4。
缺陷四：熔接痕（紋）
原因分析：
塑料在模具內匯合在一起時，交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋4。
塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因3。
塑件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成3。
以上是一些常見的注塑工藝缺陷及其原因分析，通過了解這些缺陷及其產生的原因，可以在生產過程中采取相應的措施來避免或減少這些缺陷的出現，從而提高產品的質量和性能。
