顧名思議，低壓成型是一種以很低的注塑壓力將封裝材料注入模具并快速固化成型的工藝方法。汽車行業內，部分汽車內飾件成型和電子元件封裝會采用此種工藝。

內飾件：使用很小的注射壓力（300-600Bar），將PVC表皮或者針織面料加入到注塑工序中，同時完成表層材料與骨架材料之間的復合注塑

電子元件封裝：使用很小的注射壓力（1.5～40bar）將封裝材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法

為了更好地幫助大家了解低壓注塑與常規注塑的區別。我們將壓力和溫度這兩個注塑工藝中非常重要的參數進行個對比。

從上圖可以看出，低壓注塑在電子元件封裝時采用的壓力與溫度均遠小于普通注塑工藝，其工藝相對簡單，對設備、模具要求也不高，因此，接下來我們看看其在內飾件中的應用。

很多中高檔車內飾件都采用了低壓注塑工藝，如大眾Superb A柱（左圖）、Touran門板嵌飾板（中圖）、通用Cruze 儀表板（右圖）、部分車型還將低壓注塑工藝運用到行李箱內飾板上，如路虎部分車型。

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工藝過程

其工藝過程如下：

低壓注塑是一種模內裝配技術， 與IMD相似將織物/表皮直接注塑在產品上（考慮下如果注塑壓力過大，會有什么后果）

從成型過程特點，可分為開模和閉模低壓注塑兩種，其區別在于合模時動定模是否留有一定的間隙

在整個充填過程，精確量的熔體被平穩的注入（在面料上塑料熔體的流動比在光滑的模具型腔上流動要緩慢許多），在到達模腔邊緣前保持連續的溶流鋒面

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特點

優點

a.強度高，表皮材料與塑料基材融為一體，不存在脫落的可能

b.成型效率高，更環保，無包覆工藝所必需的涂膠工序，改善了車內的空氣質量（VOC與氣味）

c.內部結構可任意設計，表面造型的自由度相比包覆工藝更大，并且造型特征更清晰、硬朗 n 產品美觀，舒適度高

缺點

a.工藝較為復雜，易受模具以及面料/PVC表皮延展性的影響，報廢率相對較高

b.花紋保持性，在高拉伸處, 花紋立體感差一些

c.模具工裝成本較高，工藝面料也較昂貴

考慮到以上優缺點，低壓注塑有如下的特點：

?模具：分型面帶合模間隙；澆口為順序閥控制

?機械手：既有夾持面料功能，又有產品取件功能

?復合層：PVC/PU；面料等

?骨架材料：流動性較好的改性PP和PC/ABS等

因為模具在成型過程中作用關鍵，我們具體還看看其特殊的地方。

模具區別（如上圖）：從圖中可以看出低壓注塑模具與普通注塑模具明顯區別點：彈板，其作用是，將面料固定在模具內，同時彈塊壓緊面料，防止面料褶皺

模腔區別（如上圖）

氣爪：合模前固定面料；

同步拉鉤：確保模具同步動作，避免撞模風險

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重要影響因素

a. 面料

面料的組成：可包括無紡布層，海綿層，發泡層，表面針織面料層或軟塑料層（PVC）

面料的性能：縱向靜態延伸率、縱向殘余延伸率、橫向靜態延伸率、橫向殘余延伸率

面料延伸率較大，不易變形，褶皺問題會較明顯 面料延伸率較小，易變形，不易褶皺

b. 塑料粒子

面料上塑料熔體的流動速度比在光滑模具型腔上要慢許多，因此面料低壓注塑模具比普通模具有更多澆口

骨架材料的流動性是項重要的參考指標，該指標一般以熔融指數值評定 PP料在20～55之間較為合理

c. 模具結構

通常選的是點澆口順序閥的形式，且澆口的數量比普通注塑要多一些

骨架材料，產品總長L=1000mm，壁厚T=2.5mm，建議值澆口數為=1000/2.5/F

PP料F值小于100，ABS或PC料小于80

型腔排氣的設計：PVC表皮注塑模結構上和面料注塑模一樣，只不過它注重于型腔、型芯空間的排氣

d. 其他技術要求

產品轉角處R角不小于3.0。

產品膠位厚度的設計不可太厚，防止產品縮水，筋位厚度不可超過膠位厚度的3/5

深孔類產品需要拆分。

產品外觀邊緣需要反包面料工作的地方，產品背面不可有筋位。