注塑機調機入門技能

    

 

        為你介紹注塑機調機入門技能:

 

注塑成型是一門工程技能，它所觸及的內容是將塑料轉變為有用并能堅持原有功能的制品。打針成型的重要工藝條件是影響塑化活動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個效果時刻。 

一、溫度操控 

1、料筒溫度：打針模塑進程需求操控的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度首要影響塑料的塑化和活動，然后一種溫度首要是影響塑料的活動和冷卻。每一種塑料都具有不同的活動溫度，同一種塑料，因為來歷或商標不同，其活動溫度及分化溫度是有不同的，這是因為平均分子量和分子量散布不同所形成的，塑料在不同類型的打針機內的塑化進程也是不同的，因而挑選料筒溫度也不相同。 

2、噴嘴溫度：噴嘴溫度一般是略低于料筒最高溫度的，這是為了避免熔料在直通式噴嘴可能發作的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，不然將會形成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者因為早凝料注入模腔而影響制品的功能 

3、模具溫度：模具溫度對制品的內涵功能和表觀質量影響很大。模具溫度的凹凸決定于塑料結晶性的有無、制品的尺度與結構、功能要求，以及其它工藝條件(熔料溫度、打針速度及打針壓力、模塑周期等)。 

二、壓力操控： 注塑進程中壓力包含塑化壓力和打針壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。 

1、塑化壓力：(背壓)選用螺桿式打針機時，螺桿頂部熔料在螺桿滾動撤退時所遭到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的巨細是能夠經過液壓系統中的溢流閥來調整的。在打針中，塑化壓力的巨細是隨螺桿的轉速都不變，則添加塑化壓力時即會進步熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，添加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優秀的前提下越低越好，其詳細數值是隨所用的塑料的種類而異的，但一般很少超越20公斤/平方厘米。 

2、打針壓力：在當前出產中，簡直一切的打針機的打針壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。打針壓力在注塑成型中所起的效果是，戰勝塑料從料筒流向型腔的活動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 

三、成型周期 

完結一次打針模塑進程所需的時刻稱成型周期，也稱模塑周期。它實踐包含以下幾部分： 

成型周期:成型周期直接影響勞動出產率和設備運用率。因而,在出產進程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時刻。在整個成型周期中,以打針時刻和冷卻時刻最重要,它們對制品的質量均有決定性的影響。打針時刻中的充模時刻直接反比于充模速率,出產中充模時刻一般約為3-5秒。 

打針時刻中的保壓時刻就是對型腔內塑料的壓力時刻,在整個打針時刻內所占的份額較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時刻的多少,對制品尺度準確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時刻也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及干流道和澆口的巨細。如果干流道和澆口的尺度以及工藝條件都是正常的,一般即以得出制品縮短率波動規模最小的壓力值為準。冷卻時刻首要決定于制品的厚度,塑料的熱功能和結晶功能,以及模具溫等。冷卻時刻的結尾,應以保證制品脫模時不引起變化為準則,冷卻時刻性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時刻過長沒有必要,不只下降出產功率,對雜亂制件還將形成脫模困難,強行脫模時甚至會發作脫模應力。二手注塑機回收成型周期中的其它時刻則與出產進程是否連續化和主動化以及連續化和主動化的程度等有關。 

一般的注塑機能夠依據以下的程序作調校： 

依據質料供貨商的資料所供給的溫度規模，將料筒溫度調至該規模的中心，并調整模溫。 

估量所需的射膠量，將注塑機調至估量的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估量及調校二級注塑時刻，將二級注塑壓力調至零。 

開端調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。 估量及調校所需求的冷卻時刻。 將背壓調至3.5bar。 鏟除料筒內已降解了的樹脂。 選用半主動注塑模式；開端注塑程序，調查螺桿的動作。 

就需求而恰當調理射膠速度和壓力，若要使充模時刻縮短，能夠添加注塑壓力。如前所述，因為十足充模之前會有一個進程，充模終究壓力能夠調至一級注塑壓力的100%。壓力終究都要調得夠高，使能夠到達的最大速度不受設定壓力約束。若有溢料，能夠把速度減低。 

每調查一個周期之后，便把射膠量及變換點調理。設定程序，使能夠在榜首級注塑時已能取得按射膠分量核算到達95-98% 的充模。 

當榜首級注塑的打針量、變換點、注塑速度及壓力均調理穩當后，便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。 

按需求恰當調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。 

調校螺桿速度，保證剛在周期完結之前熔膠已完結，而注塑周期又沒有遭到約束。

縮短周期時刻予進步出產率

對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個首要目的：1、每天從機械中得到更多的制件；2、制件契合客人的要求。 

 

注塑周期由以下組成：

周期開端--螺桿開端行進，打針； 

制件澆口冷卻 

螺桿開端滾動--塑化行程開端 

螺桿回位完結--螺桿滾動間斷 

如必要的話抽膠發作 

模具翻開(可能包含模芯的拉出)

制件充沛冷卻便能夠頂出

頂出 

模具閉合(可能包含模芯的回位) 

模具閉上--周期重新開端。 

主動注塑周期是在繼續的相同次序下，相同的作業一次又一次地重復。周期有三個首要部分： 

開模時刻 ；填充時刻；模具閉合時刻； 保壓時刻 

進步出產力的方針是在極短時刻內完結一切必要的動作，完結頂出，并保證模具得到維護(包含拉出和退回滑塊和側位模芯)。所以，任何，推遲開模時刻的模具或注塑機的問題有必要修理。別的，如每次打針的開模時刻都不一樣，制件將亦不一樣。 

注塑填充模腔(由1-2) 

以活動性較好的資料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂)，這填充時刻應占整個周期1/10至1／8的時刻，填充時最要害的是快速及安穩的螺桿推動時刻，及最低和安穩的注塑壓力。 

當螺桿向前推動將溶體由料管經噴咀，豎流道，橫流轉，澆口，再射入模腔，當中會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺度、澆口巨細、產品厚度，以及模具排氣設計所影響。 

活動阻力應在模具內改進及削減，以達至填充平衡及安穩。不然因為填充不均勻而導致不同模腔所注塑的制品尺度不同，強度缺乏，或外觀不良。 

保壓時刻(2-3) 

當注塑結晶形資料時，保壓時刻是最重要的一段進程。這段時刻是由熔體填充模腔99％開端至澆口凝結為中止。模件的強度及耐性都是決定于注塑后有否堅持壓力到熔體上直至部件／澆口凝結。堅持壓力時亦要預先保留一小段的熔膠方位在螺桿前。這保壓的一段就是避免熔體凝結縮短后的空洞，或澆口方位的弱處等導致模件強度缺乏的要害。 

冷卻時刻(4-7) 

當熔體進入模腔，碰到金屬表面時，熔體冷卻的步驟就己經開端。因為Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂等半結晶資料的凝結溫度很高，所以需求冷卻的時刻便很少。若以一般模件來說，在熔膠完結后，模件應該已經有滿足的冷卻時刻。如果在頂出模件時發現出問題的話，可漸漸將冷卻時刻延伸，直至問題解決中止。 

開模時刻(8-11) 

模具敞開的時刻是整個周期的重要部份，特別是對有裝嵌件的模具更是如此，甚至在比較規范的模具中，模具敞開時刻也常常高過整個周期的20％。

影響開模的要素： 

榜首項要考慮的是模具的速度和移動間隔，模具在翻開并頂出制件進程中移動的間隔應削減避免浪費移動時刻，當然，模具移動有必要在模具再次封閉前足以讓制件順暢脫離模具，所以，讓制件脫模所需移動間隔愈短，則其所花的的間愈少，當打針成型機處于杰出狀況，從高速翻開到低速頂出的變換能夠恰當平穩。設備需求一些保養以完結這些速度上的變化，但是這些花費能夠從模塑時刻削減，節省時刻而得到多倍的回報。為了到達最少的模具移動時刻，調整減速約束開關，以便預出進程中模具不會過于觸摸或損壞制件，并優化行程的高速段。再者，恰當的周期性的保養以保證這減速每次能重復。發作鎖模壓力時刻在整個模具敞開時刻中是另一個阻延，這個時刻可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因而周期性的機械保養能夠堅持杰出的操作狀況。 

留意： 

縮短模具翻開行程到所必需的最小，以便制件和流道掉落 

掃除任何使頂出困難的要素，像頂針周圍的飛邊(披鋒) 

縮短頂出行程到所必需的最小值 

用最快的開模和閉模速度，一起要恰當漸漸地間斷和閉合以避免損壞模具 

尋覓一切閉模和發作鎖模壓力中的阻延，它們表明機械或液壓閥的毛病 

在模具中大量的裝嵌件活動也增加模具敞開時刻。稍加考慮產品設計(削減倒扣)就往往能使頂出動作主動化或半主動化進行 

若這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低延誤。

養成杰出的注塑機操作習氣

養成杰出的注塑機操作習氣對進步機器壽數和出產安全都大有優點。 

1 開機之前： 

(1)查看電器操控箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由修理人員將電器零件吹干后再開機。 

(2)查看供電電壓是否契合，一般不該超越±15%。 

(3)查看急停開關，前后安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的滾動方向是否一致。 

(4)查看各冷卻管道是否疏通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。 

(5)查看各活動部位是否有潤滑油(脂)，并加足潤滑油。 

(6)翻開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度到達要求時，再保溫一段時刻，以使機器溫度趨于安穩。保溫時刻依據不同設備和塑料質料的要求而有所不同。 

(7)在料斗內加足滿足的塑料。依據注塑不同塑料的要求，有些質料最好先經過枯燥。 

(8)要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣能夠節省電能，又能夠延伸電熱圈和電流觸摸器的壽數。 

2 操作進程中： 

(1)不要為貪心方便，隨意取消安全門的效果。 

(2)留意調查壓力油的溫度，油溫不要超出規則的規模。液壓油的抱負作業溫度應堅持在45~50℃之間，一般在35~60℃規模內比較適宜。 

(3)留意調整各行程限位開關，避免機器在動作時發作碰擊。 

3 作業結束時： 

(1)停機前，應將機筒內的塑料整理潔凈，避免剩料氧化或長期受熱分化。 

(2)應將模具翻開，使肘桿組織長時刻處于閉鎖狀況。 

(3)車間有必要備有起吊設備。裝拆模具等粗笨部件時應非常小心，以保證出產安全。 

注塑機運用中的一些常識

一、背壓的功用 

背壓的運用能夠保證螺桿在旋轉復位時，能發作滿足的機械能量，把塑料熔化及混合。背壓還有以下的用處： 

把揮發性氣體，包含空氣排出射料缸外； 把附加劑(例如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等)和熔料均勻地混合起來； 使流經螺桿長度的熔料均勻化； 供給均勻安穩的塑化資料以取得準確的制品分量操控。 

所選用的背壓數值應是盡可能地低(例如4-15bar,或58-217.5psi)，只需熔料有恰當的密度和均勻性，熔料內并沒有氣泡、揮發性氣體和未徹底塑化的塑料便能夠。

背壓的運用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設定背壓數值有關。較大型的注塑機(螺桿直徑超越70mm/2.75in)的油路背壓能夠高至25-40bar(362.5-580psi)。但需求留意，太高的背壓引起在射料筒內的熔料溫度過高，這狀況關于熱量很靈敏的塑料出產是有損壞效果的。 

并且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規則的越位狀況，使射膠量極不安穩。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響。熔料所貯藏的能量愈多，螺桿在間斷旋轉時，發作俄然的向后跳動，一些熱塑性塑料的跳動現象較其他的塑料兇猛，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比較起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都較易發作跳動現象。 

為了取得最佳的出產條件，正確的背壓設定至為重要，這樣，熔料能夠得到恰當的混合，而螺桿的越位規模亦不會超越0.4mm(0.016in)。 

二、模具的開合 

一般來說，大多數注塑機所用的模具開合時刻比引證的時刻要慢(約100-359%)，這個不同與模具的分量、巨細和雜亂性有關，也和模具的安全維護(在開合的操作中避免模具受損)有關。 

典型的模具開合時刻如下(tcm:注塑機引證的時刻單位)： 

傳統的雙板模具：1-2tcm 

復合模具(包含側模芯和旋出設備的運用)和多板模具：2-3.5tcm 

如模具開合的時刻比實踐運作的時刻多15%，那么便需求修正模具或運用另一臺注塑機來縮短時刻。較新型注塑機能供給更快的開合速度，運用低模具開合(模具傳感)壓力，以發動鎖模力合緊模具。 

注塑機操作員常常沒有留意某一特定注塑機的機板速度或時刻，而以個人經歷來設定模具開合時刻，這樣往往會令運作時刻長。在一個十秒的運作上削減一秒，便當即取得10%的改進，這個改進往往就是構成盈余和虧損的不同。